El sistema MRP: definición y usos en la producción industrial
El sistema MRP, siglas de "Material Requirements Planning" (Planificación de Requerimientos de Materiales), es una metodología y un conjunto de herramientas diseñadas para ayudar a las empresas a planificar y gestionar la producción, los inventarios y la adquisición de materiales necesarios para la fabricación de productos.
¿Qué es un sistema MRP?
El sistema MRP es un método basado en un software que ayuda a las empresas a gestionar la cadena de suministro de manera eficiente. Se centra principalmente en determinar la cantidad y el momento en que se requieren los materiales y componentes para la producción. El objetivo es asegurarse de que los materiales estén disponibles en el momento adecuado para cumplir con la demanda de producción y mantener un inventario mínimo para reducir costes.
En términos simples, la Planificación de Requerimientos de Materiales ayuda a las empresas a determinar qué materiales necesitan, cuántos necesitan y cuándo los necesitan para cumplir con sus objetivos de producción. Esto se logra mediante la planificación y el seguimiento de la demanda de productos finales y desglosando esta demanda en una lista de materiales necesarios para fabricar esos productos.
En que se basan los sistemas de Planificación de Requerimientos de Materiales
El MRP se basa en la información proporcionada por el plan maestro de producción (MPS), que establece los niveles de producción planificados, así como en los datos sobre el inventario disponible y los tiempos de producción. Utilizando esta información, el sistema calcula las necesidades de materiales y genera órdenes de compra o de fabricación para asegurar que los materiales estén disponibles en el momento preciso.
Por tanto, la Planificación de Requerimientos de Materiales es un sistema estándar de planificación de suministros para ayudar a las empresas, principalmente a los fabricantes basados en productos, a comprender los requisitos de inventario al tiempo que equilibran la oferta y la demanda.
Las empresas utilizan estos sistemas, que son subconjuntos de los sistemas de gestión de la cadena de suministro, para gestionar de manera eficiente el inventario, programar la producción y entregar el producto adecuado, a tiempo y a un coste óptimo.
¿Por qué es importante el MRP?
MRP ofrece a las empresas visibilidad de los requisitos de inventario necesarios para satisfacer la demanda, ayudando a su empresa a optimizar los niveles de inventario y los calendarios de producción. Sin esta información, las empresas tienen una visibilidad y capacidad de respuesta limitadas, lo que puede llevar a:
- Pedir demasiado inventario, lo que aumenta los costos de transporte y vincula más dinero en efectivo en gastos generales de inventario que podrían usarse en otros lugares.
- Incapacidad para satisfacer la demanda debido a la insuficiencia de materias primas, lo que resulta en la pérdida de ventas, contratos cancelados y falta de existencias.
- Interrupciones en el ciclo de producción, retrasando las construcciones de subensamblaje que resultan en un aumento de los costes de producción y una disminución de la producción.
Las empresas manufactureras dependen en gran medida de la Planificación de Requerimientos de Materiales como sistema de planificación de suministro para planificar y controlar el inventario, la programación y la producción, pero este sistema también es relevante en muchas otras industrias, desde el comercio minorista hasta los restaurantes, para crear un equilibrio entre la oferta y la demanda.
Usos en la producción industrial
El MRP se utiliza para una variedad de propósitos en la producción industrial, entre ellos:
1. Planificación de la producción
Ayuda a determinar cuándo se deben producir los diferentes componentes para satisfacer la demanda de productos finales.
2. Gestión de inventarios
Permite mantener un control sobre las existencias de materiales y componentes, reduciendo el exceso de inventario y los costes asociados con el almacenamiento.
3. Control de pedidos
Facilita la programación de pedidos de materiales y componentes de proveedores para garantizar que lleguen a tiempo para la producción.
4. Gestión de la cadena de suministro
Proporciona información precisa para coordinar a proveedores y fabricantes, minimizando retrasos y evitando la escasez de materiales.
5. Programación de la producción
Permite programar las actividades de producción para utilizar de manera óptima la capacidad disponible, reduciendo el tiempo de inactividad y mejorando la eficiencia operativa.
6. Seguimiento de requerimientos de materiales
Ayuda a calcular la cantidad exacta de materiales necesarios para cada etapa del proceso de producción, evitando errores y reduciendo el desperdicio.
7. Reducción de costes
Al optimizar el inventario y la planificación de la producción, el sistema puede ayudar a reducir los costes asociados con el almacenamiento de inventario excesivo o la interrupción de la producción debido a la falta de materiales.
8. Mejora de la eficiencia
Al coordinar la disponibilidad de materiales con los tiempos de producción, la Planificación de Requerimientos de Materiales puede mejorar la eficiencia general del proceso de fabricación.
El sistema MRP utiliza esta información para calcular:
- Cuándo y cuántos materiales se necesitan para satisfacer la demanda de producción.
- Cuándo hacer pedidos a proveedores para obtener los materiales a tiempo.
- Cómo programar la producción para optimizar la eficiencia y cumplir con las fechas de entrega.
Pasos y procesos de MRP
El proceso de la Planificación de Requerimientos de Materiales se puede dividir en cuatro pasos principales:
1. Identificar los requisitos para satisfacer la demanda
El primer paso del proceso es identificar la demanda de los clientes y los requisitos necesarios para cumplirla, lo que comienza con la introducción de los pedidos de los clientes y las previsiones de ventas.
Usando la lista de materiales requerida para la producción, la Planificación de Requerimientos de Materiales luego desmonta la demanda en los componentes individuales y las materias primas necesarias para completar la construcción mientras se contabilizan los subconjuntos requeridos.
2. Comprobación del inventario y asignación de recursos
Utilizando la Planificación de Requerimientos de Materiales para comparar la demanda con el inventario y asignar los recursos en consecuencia, puede ver qué artículos tiene en stock y dónde están, esto es especialmente importante si tiene inventario en varias ubicaciones. Esto también le permite ver el estado de los artículos, lo que da visibilidad de los artículos que ya están asignados a otra compilación, así como de los artículos que aún no están físicamente en el almacén que están en tránsito o en pedido. A continuación, el MRP mueve el inventario a las ubicaciones adecuadas y solicita recomendaciones de reordenación.
3. Programación de la producción
Utilizando el programa de producción maestro, el sistema determina cuánto tiempo y mano de obra se requiere para completar cada paso de cada construcción y cuándo deben ocurrir para que la producción pueda ocurrir sin demora.
El programa de producción también identifica qué maquinaria y estaciones de trabajo se necesitan para cada paso y genera las órdenes de trabajo, las órdenes de compra y las órdenes de transferencia adecuadas. Si la construcción requiere subconjuntos, el sistema tiene en cuenta el tiempo que tarda cada subconjunto y los programa en consecuencia.
4. Identificar problemas y hacer recomendaciones
Finalmente, debido a que el sistema vincula las materias primas con las órdenes de trabajo y los pedidos de los clientes, puede alertar automáticamente a su equipo cuando los artículos se retrasan y hacer recomendaciones para los pedidos existentes: mover automáticamente la producción hacia dentro o hacia fuera, realizando análisis de qué pasaría si y generando planes de excepción para completar las compilaciones requeridas.
Entradas de la Planificación de Requerimientos de Materiales
El funcionamiento de su sistema MRP depende de la calidad de los datos que le proporcione. Para que el sistema funcione de manera eficiente, cada entrada debe ser precisa y actualizada. Estas son algunas de las entradas de las que depende:
Demanda. Incluyendo previsiones de ventas y pedidos de clientes. Cuando se trabaja con la demanda prevista, un sistema que está integrado con un sistema ERP para toda la empresa permite la previsión utilizando ventas históricas frente a solo previsiones de ventas.
Lista de materiales (BOM). Mantener una sola versión actualizada de la lista de materiales es esencial para una previsión y planificación precisa del suministro. Un sistema que está integrado en el sistema de gestión de inventario de toda la empresa evita problemas de control de versiones y construye contra facturas obsoletas, lo que resulta en reelaboraciones y un aumento del desperdicio.
Inventario. Es esencial tener una vista en tiempo real del inventario en toda la organización para entender qué artículos tiene a mano y cuáles están en ruta o tienen órdenes de compra emitidas, dónde está ese inventario y cuál es el estado del inventario.
Programa de producción principal. El programa de producción maestro tiene en cuenta todos los requisitos de construcción y planifica el uso de la maquinaria, la mano de obra y las estaciones de trabajo para tener en cuenta todas las órdenes de trabajo pendientes que se deben completar.
Salidas de la Planificación de Requerimientos de Materiales
Utilizando las entradas proporcionadas, el MRP calcula qué materiales se necesitan, cuánto se necesita para completar la construcción y cuándo en el proceso de construcción se necesitan.
Con esta información definida, las empresas pueden ejecutar la producción just-in-time (JIT), programando la producción en función de la disponibilidad de materiales. Esto minimiza los niveles de inventario y los costos de transporte, ya que el inventario no se almacena en el almacén para la producción futura, sino que llega según sea necesario. Al programar la llegada de los materiales y la producción para que comience poco después, las empresas pueden mover los materiales a través del proceso de flujo de trabajo sin demora.
Este sistema establece el plan de cuándo deben llegar los materiales, en función de cuándo se necesitan en el proceso de producción y cuándo se deben programar los subconjuntos. El uso de un plan maestro de producción y teniendo en cuenta los tiempos de construcción de subensamblaje minimiza los materiales que se encuentran en los estantes y los cuellos de botella en el proceso de construcción.
Beneficios del MRP
Los sistemas MRP le permiten planificar y programar la producción de manera eficiente, asegurándose de que los materiales se mueven a través de la orden de trabajo rápidamente y ayudando a las empresas a cumplir con los pedidos de los clientes a tiempo.
Ahorro de tiempo
Un sistema de Planificación de Requerimientos de Materiales que está integrado en toda una organización elimina los procesos manuales, como la extracción de ventas históricas y el inventario existente. Pasas menos tiempo construyendo diagramas de Gantt y flujos de producción para entender cuándo y dónde necesitas un producto disponible, lo que libera tiempo y elimina una capa de complejidad.
Simplifica el proceso
Cuando las compilaciones son complejas y requieren múltiples subconjuntos dentro de la orden de trabajo, es fácil calcular mal el tiempo. Este sistema le ayuda a comprender todos los componentes que van a cada subensamblaje y cuánto tiempo se tarda en completar cada paso, evitando retrasos en el ciclo de producción y aumentando el rendimiento de la producción.
Desventajas de MRP
La Planificación de Requerimientos de Materiales tiene inconvenientes, incluyendo los siguientes:
Excedente de inventario
Si bien el sistema está diseñado para garantizar niveles de inventario adecuados en los momentos requeridos, las empresas pueden verse tentadas a mantener más inventario del necesario, lo que aumenta los costos de inventario. Este sistema anticipa la escasez antes, lo que puede llevar a sobreestimar el tamaño de los lotes de inventario y los tiempos de entrega, especialmente en los primeros días de implementación antes de que los usuarios adquieran la experiencia para conocer las cantidades reales necesarias.
Falta de flexibilidad
La Planificación de Requerimientos de Materiales también es algo rígido y simplista en la forma en que tiene en cuenta los plazos de entrega o los detalles que afectan al calendario de producción maestro, como la eficiencia de los trabajadores de la fábrica o los problemas que pueden retrasar la entrega de los materiales.
Requisitos de integridad de los datos
El MRP depende en gran medida de tener información precisa sobre los insumos clave, especialmente la demanda, el inventario y la producción. Si una o dos entradas son inexactas, los errores se pueden magnificar en etapas posteriores. Por lo tanto, la integridad y la gestión de datos son esenciales para el uso efectivo de estos sistemas.
Desafíos de la Planificación de Requerimientos de Materiales
Aunque usar una solución MRP es mucho mejor que usar hojas de cálculo para la planificación del suministro, solo es tan bueno como los datos que pones en ella. Cuanto mejor entienda y documente una empresa sus procesos, mejor puede servirles un sistema de Planificación de Requerimientos de Materiales.
Debe asegurarse de introducir la disponibilidad correcta del inventario, el tiempo para completar un subensamblaje, los cálculos de residuos y los plazos de entrega de los proveedores. De lo contrario, su calendario de producción será inexacto: una Planificación de Requerimientos de Materiales no puede definir el cronograma de construcción de producción y los materiales necesarios si los datos no se contabilizan en el registro de inventario, la lista de materiales y el calendario de producción maestro.
MRP vs. ERP
Los sistemas MRP se centran específicamente en la planificación y el control de cómo se ensamblan los productos utilizando múltiples materias primas o componentes mediante el control del inventario, los componentes y el proceso de fabricación.
Los sistemas de Planificación de Recursos Empresariales (ERP) son una rama de los sistemas de Planificación de Requerimientos de Materiales, impulsados por las empresas que encuentran la necesidad del mismo nivel de planificación y supervisión para otras operaciones, como la nómina, las finanzas y la gestión de proveedores. Los sistemas ERP planifican los recursos de toda la organización, incluyendo: gestión financiera, gestión de pedidos, gestión de relaciones con los clientes, personas, adquisiciones, almacenamiento y cumplimiento.
Conclusiones
El sistema Planificación de Requerimientos de Materiales es esencial en la producción industrial para optimizar la gestión de materiales y la planificación de la producción, lo que lleva a una mayor eficiencia, reducción de costes y cumplimiento de las demandas del mercado.
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